По мнению экспертов, из общего объёма российского рынка ПВХ-продукции, производимой методом экструзии (около 600 тыс. тонн), примерно 1,5-3% (5-10 тыс. тонн) приходится на сегмент нестандартных и мелкосерийных профильных изделий. Ранее он был представлен в основном импортом, но сейчас всё больше привлекает российских производителей: за 2015-2018 годы их доля выросла примерно с 30 до 60%.
Небольшие отечественные производители не могут обеспечить ни сопоставимых цен, ни европейского качества в плане соблюдения заданных геометрических размеров, физико-химических свойств и долговечности продукции. Крупные производители в основном предпочитают работать в рамках привычных сегментов рынка, которые обеспечивают большие объёмы при ограниченном ассортименте (оконные и дверные профили, ПВХ-трубы, сайдинг и т.п.).
«Это сложный сегмент рынка, на котором требуется высокий профессионализм производителя и готовность осваивать новые инженерные и технологические решения, – отмечает Александр Приходько, заместитель директора по продажам компании PROPLEX, первого российского разработчика и производителя оконных ПВХ-систем по австрийским технологиям. – Например, для некоторых изделий нужна идеально гладкая поверхность, которую экструзионная технология не в состоянии обеспечить. Получить необходимые характеристики можно только при ламинации или покрытии лаком, что требует использования дополнительного оборудования».
В 2015-2018 годах на фоне девальвации рубля обозначился чёткий тренд на импортозамещение. Госкорпорации и их подрядчики обратили внимание на российских производителей, способных обеспечить высокое качество при привлекательных расценках.
Одним из первых крупных производителей, начавших работать с отечественными заказчиками в рамках программы импортозамещения, стала компания PROPLEX. В 2017 году для одного из дочерних предприятий госкорпорации «Роснано» был начат выпуск пластиковых изделий для высокотехнологичных водосберегающих систем, которые применяются на модернизируемых и вновь возводимых АЭС. На первом этапе для заказчика было изготовлено около 50 тонн ПВХ-изделий, а весь проект рассчитан на несколько лет.
На отработанной рецептуре ПВХ, которая позволяет оконным конструкциям выдерживать самые жёсткие климатические условия, в тестовом или мелкосерийном режиме выпускались: пластиковые элементы осветительных приборов, стойки для душевых кабин, лотки и столбики для дорожного хозяйства и т.п. В частности, использование оконной рецептуры для изготовления столбиков для обозначения газопроводов по результатам испытаний в аппарате «Ксенотест» повысило их срок службы в несколько раз по сравнению с изделиями из низкокачественного пластика, который используется другими отечественными производителями нестандартной экструзии.
Александр Приходько отмечает, что для российских потребителей выбор в пользу отечественных производителей означает не только выигрыш в цене, но и в сроках выполнения заказов и значительно облегчает логистику. Отсутствуют расходы и задержки, связанные с прохождением таможенных барьеров. Если заказчик предоставляет свою оснастку для экструзионного оборудования, то нужно не более 2-3 недель, чтобы запустить производство. В случае, когда заказчик приходит только с чертежами, вся необходимая оснастка изготавливается сторонними производителями за 3 месяца. После монтажа, настройки и тестового запуска экструзионной линии начинается серийный выпуск продукции. В итоге весь цикл запуска нового продукта занимает не более 5 месяцев. Этот срок увеличивается при необходимости разработки новой ПВХ-рецептуры и дополнительных регламентов испытаний нестандартных изделий, адаптированных к специальным требованиям заказчика.
В отличие от сегмента оконных профилей и прочей массовой ПВХ-продукции с высокой конкуренцией и низкой маржинальностью, данный узкий сегмент становится всё более привлекательным для крупных игроков, так как имеет неплохие перспективы роста в ближайшие годы. Потребители специфических мелкосерийных ПВХ-изделий от этой тенденции только выигрывают.
